山西鍛造廠家鍛件淬火是怎么控制其他缺陷的

       1.硬化層過厚

        小模數(shù)齒輪，采用同時加熱淬火后齒部幾乎全部淬透，導致使用過程中斷齒。為了獲得沿齒廓分布的硬化層，采用低淬透性鋼制造齒輪是有效措施之一。在工藝上選用頻率高的設備，提高單位面積上的功率，縮小感應器與鍛件的間隙，減少加熱時間，也可減少硬化層厚度。

        2.硬化區(qū)分布不合理

        淬硬區(qū)與非淬硬區(qū)的交接部位恰在鍛件的應力集中處，如花鍵軸的花鍵末端、齒輪的齒面與齒根的交接處、半軸法蘭盤與軸的圓弧過渡區(qū)以及鍛件中的溝槽的交接面部位，由于這些地方存在殘留拉應力峰，同時服役中又是結(jié)構上的脆弱部位，容易產(chǎn)生斷裂。為此，可采取一些措施，使硬化區(qū)離開應力集中的危險斷面6-8mm,或?qū)孛孢^渡的圓角也實施淬火。

        3.表面灼傷

        由于感應器與鍛件接觸短路，使鍛件表面打弧留下燒傷痕跡和蝕坑。為此，應注意鍛件內(nèi)應力、淬火機床精度、感應器的剛性以及與鍛件之間的間隙。此外，感應淬火前鍛件應去除毛刺、鐵屑和油污，否則加熱時也容易與感應器產(chǎn)生打弧現(xiàn)象。打弧產(chǎn)生的電弧光既會損傷視力，也容易打壞感應器和損壞設備。

        4.加熱不均勻

        產(chǎn)生加熱不均勻的原因是感應器與淬火鍛件表面的間隙不均勻；淬火機床心軸的同軸度差。為此，應將間隙調(diào)整均勻后再加熱，調(diào)整機床或更換心軸等。